Ende des Fließbands: Für Automobilzulieferer braut sich ein Tornado zusammen

Bild: Volkswagen

Die Automobilhersteller experimentieren derzeit mit neuen Produktionsformen – weg vom Fließband hin zu digital vernetzten Montageinseln. Eine Entwicklung, die alle OEMs vor große Herausforderungen stellt, führt sie doch zusammen mit dem Aufkommen der E-Mobilität zu einer massiven Zunahme der Komplexität. Wie eine Marktbeobachtung der Unternehmensberatung Staufen zeigt, sind diese tiefgreifenden Veränderungen insbesondere für die Zulieferer rund um den Powertrain derzeit sowohl eine große Entwicklungschance als auch eine existenzbedrohende Gefahr.

„Mit der gleichzeitigen Veränderung auf der Produktseite durch den Elektromotor und der Fertigungsseite durch neue Produktionsformen braut sich für viele Unternehmen in puncto Komplexität so etwas wie ein unberechenbarer Tornado zusammen, der für manche alles Bisherige bezüglich Prozess und Produkt auf den Kopf stellen wird“, sagt Stephan Panian, Automobilexperte der Staufen AG. „Hinzu kommt, dass es sowohl E- und Verbrennungsmotoren als auch Montageinseln und Fließbandfertigung noch für mindestens 15 bis 20 Jahre parallel geben wird. Neben den OEMs werden damit vor allem die Zulieferer für die klassischen Antriebstechnologien zu kämpfen haben.“

Höhere Agilität ist nötig

Stephan Panian

Bis zu ihrer Großserientauglichkeit dürften digital vernetzte Montageinseln zunächst bei der Herstellung von E-Fahrzeugen oder Nischenprodukten ausprobiert werden. Im ersten Schritt gilt es dabei, mit dieser Fertigungsform einen Grad an Effizienz zu erreichen, wie ihn die Fließbandfertigung nach Jahrzehnten der Optimierung derzeit abliefert. Das nächste Ziel ist aber schon klar formuliert: So erwartet etwa Audi mithilfe der neuen Produktionsform binnen zehn Jahren einen Effizienzgewinn von 20 Prozent.

„Um diesen Erwartungen zu genügen, müssen insbesondere die betroffenen Zulieferer noch deutlich anpassungs- und wandlungsfähiger werden“, hat Branchenexperte Panian beobachtet. „Derzeit haben nur die wenigsten von ihnen einen Grad an Agilität, der notwendig ist, um der geforderten Flexibilität in Sachen Volumen, Modell-Mix und Individualisierung gerecht zu werden.“

Robuste, störungsfreie Prozesse sind die Basis

Doch was können die Zulieferer tun, um den neuen Anforderungen der OEMs zu genügen? Panian: „Flexibilität darf nicht zum Substanzverlust führen. Im Gegenteil: Je flexibler ich als Zulieferer agieren muss – und zwar bezogen sowohl auf meine eigene Produktion als auch meine Logistik Richtung OEM – desto besser muss ich meine Prozesse beherrschen und auftretende Probleme sofort transparent machen.“

Robuste und störungsfreie Prozesse seien die Basis für kurze Durchlaufzeiten und somit Voraussetzung für die Möglichkeit, flexibel zu agieren. Dies erreichen die Unternehmen durch die Konzentration auf das Wesentliche, nämlich die wirklichen Wertschöpfungsprozesse. Deren Optimierung führe zu weniger Verschwendung und deutlich kürzeren Durchlaufzeiten. „Wenn die Zulieferer dann noch ihre Schnittstellen sauber managen und über die Transparenz der Prozesse bei Abweichungen systematisch die Probleme lösen, können auch sie erfolgreich auf der Agilitäts-Klaviatur spielen“, ist Automobilexperte Panian überzeugt.